Czym jest octan celulozy?

Jak wiemy z pierwszego odcinka niniejszego bloga, octan celulozy to zmodyfikowany polimer naturalny otrzymywany z celulozy pozyskanej z niektórych odmian drzew lub lintersu bawełnianego (linters – krótkie, nieprzędne włókna porastające nasiona bawełny). Ekstrahowana z tych źródeł czysta celuloza łączona jest z bezwodnikiem octowym. W ten sposób powstaje octan celulozy w postaci proszku.

Proszek ten miesza się z plastyfikatorami nadającymi materiałowi pożądaną urabialność, elastyczność oraz wytrzymałość. Dodatkowo stosuje się stabilizatory światła i ciepła, a także barwniki i pigmenty.

Jak powstają efekty wizualne w materiale?

Proces powstawania słynnych pasków na korpusach Souveranów opisaliśmy w poprzednich postach. Innym typem plastyfikacji jest proces blokowania umożliwiający uzyskanie trójwymiarowych efektów, często o dużej złożoności. Przykładem zastosowania jest kolekcja Pelikan Vibrant Orange.

Surowce stosowane w tym procesie to proszek octanu celulozy, plastyfikatory i rozpuszczalniki. Po połączeniu uzyskują one konsystencję plastycznego ciasta, które po tzw. „ciężkiej filtracji” (usuwaniu zanieczyszczeń) jest barwione w procesie wielokrotnego kalandrowania, czyli przepuszczania materiału przez system wałków.

Efektem jest półprzezroczysty, jednokolorowy blok. Aby uzyskać wielowymiarowość, łączy się co najmniej dwa monokolorowe bloki, redukuje do mniejszych formatów, a następnie ponownie zestawia w nowy blok. Proces można powtarzać wielokrotnie, uzyskując coraz bardziej złożone efekty trójwymiarowe. Gotowy blok tnie się na arkusze o odpowiedniej grubości.

Arkusze poddawane są następnie procesowi usuwania rozpuszczalników w specjalnych piecach, po czym są prostowane w prasach płaskich.

Ekstruzja i koekstruzja

Innym procesem obróbki octanu celulozy jest tzw. ekstruzja, czyli prasowanie kolorowych granulek. Efekt tej technologii wykorzystano w modelach z kolekcji Pelikan Renesans (M800).

Pochodnym procesem jest koekstruzja. Polega ona na pocięciu w określone kształty różnokolorowych arkuszy, a następnie ich ponownym stopieniu lub sprasowaniu. Efekty tej metody można podziwiać w kolekcji Blue Dunes.

Możliwości wizualne octanu celulozy

Arkusze octanu celulozy mogą być produkowane w bardzo szerokiej gamie wariantów wizualnych:

• transparentne bezbarwne – np. Demonstrator
• transparentne kolorowe – np. Demonstrator Niebieski
• mleczne – np. Golden Beryl
• z drobinami brokatu – np. Ruby
• jednolite – np. M200 Czarny
• wielokolorowe – np. M200 Zielony Marmurek
• inkrustowane – np. Toledo

Warto podkreślić, że octan celulozy znajduje zastosowanie nie tylko w produkcji wysokiej klasy instrumentów piśmiennych. Wykorzystuje się go także do produkcji opraw okularowych, luksusowej galanterii kosmetycznej oraz akcesoriów modowych.

Odporność chemiczna materiału

Octan celulozy jest odporny na wodne roztwory kwasów, zasad oraz soli nieorganicznych. Wykazuje także trwałość w kontakcie z węglowodorami parafinowymi, wyższymi alkoholami, olejami i tłuszczami.

Kontakt z niższymi alkoholami (etanol, metanol, propanol) powoduje bielenie powierzchni materiału. Podobny efekt może wystąpić przy zetknięciu z wrzącą wodą. Acetat należy chronić przed węglowodorami aromatycznymi oraz rozpuszczalnikami chlorowanymi, ponieważ mogą one powodować pęcznienie materiału lub utratę plastyfikatora.

Ketony rozpuszczają octan celulozy. Natomiast mocne kwasy i zasady mineralne oraz stężone sole o właściwościach utleniających prowadzą do jego degradacji chemicznej.

Przygotowanie arkuszy do produkcji

Odpowiednio zabezpieczone arkusze acetatu trafiają do zakładów Pelikana, gdzie przechowywane są poziomo w oryginalnych opakowaniach. Po rozpakowaniu, aby uniknąć różnic pomiędzy arkuszami zewnętrznymi i środkowymi w stosie, materiał jest kondycjonowany w pozycji pionowej przez kilka dni w temperaturze około 20–25°C i przy wilgotności względnej 45–55%.

Od arkusza do elementów pióra

Gotowe arkusze acetatu są cięte na prostokąty, a następnie termoformowane (zwijane) i spawane za pomocą specjalnych maszyn. W ten sposób powstają korpusy, skuwki, osłony oraz osłony sekcji. Spawanie krawędzi odbywa się przy zastosowaniu czystego acetonu.